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松杉砂漿：預應力孔道壓漿料正確施工方式
在預應力混凝土結構施工中，預應力孔道壓漿料的施工質量直接影響結構的安全性與耐久性。正確的施工方式需涵蓋施工前準備、漿液制備、壓漿操作及質量控制等全流程環節，每個步驟均需嚴格遵循規范要求，以確保壓漿密實、粘結可靠。
一、施工前的準備工作
（一）技術與材料準備
施工前需組織技術人員深入學習設計文件與相關規范，明確壓漿料的性能指標（如流動度、膨脹率、強度等）及施工工藝要求。根據工程特點編制專項施工方案，對施工人員進行技術交底，明確各工序的操作要點與質量標準。同時，嚴格核查壓漿料原材料的質量證明文件，包括水泥、摻和料、外加劑等的出廠檢驗報告與進場復檢報告，確保材料性能符合規范要求。尤其要檢查水泥的強度等級與安定性、外加劑的氯離子含量及膨脹劑的類型，嚴禁使用不合格材料。
（二）設備與孔道檢查
壓漿設備的選型與調試至關重要。應選用轉速不低于1000r/min的高速攪拌機，確保漿液攪拌均勻；壓漿泵需具備穩定的壓力輸出能力，壓力表精度不低于1.0級且需經校準合格。施工前需對孔道進行詳細檢查，清理孔道內的雜物與積水，檢查孔道是否暢通，尤其要關注曲線孔道的轉彎處與接頭部位，避免出現堵塞。同時，檢查錨具、墊板喇叭口處的密封性，防止壓漿時出現漏漿現象。
二、漿液制備的關鍵要點
（一）配合比控制與計量
嚴格按照經試配確定的配合比進行配料，原材料的稱量精度需控制在±1%以內（水與外加劑的稱量誤差控制在±0.5%以內）。采用電子稱量設備進行計量，并定期校準，確保配料準確。水泥、摻和料、骨料等固體材料應按順序投入攪拌機，水與外加劑需在固體材料攪拌過程中緩慢加入，避免因投料順序錯誤導致漿液性能波動。
（二）攪拌工藝與時間控制
攪拌機的攪拌葉線速度應控制在10-20m/s范圍內，確保各種材料充分混合。攪拌時間從全部材料投入后開始計算，一般不少于2min，直至漿液均勻、無結塊、無沉淀。攪拌完成后，需檢測漿液的初始流動度，應符合10-17s的規范要求，30min流動度≤20s，60min流動度≤25s。若流動度不達標，需分析原因（如用水量不足或外加劑摻量偏差）并調整，嚴禁隨意加水調整流動性。
（三）漿液使用時間管理
漿液自攪拌完成至壓入孔道的延續時間不宜超過40min，且在使用前和壓注過程中應持續低速攪拌（轉速約300r/min），防止出現沉淀和離析。當環境溫度超過30℃時，應縮短漿液的使用時間；低溫環境下（5℃以下）施工，需采取保溫措施，避免漿液受凍影響性能。
三、壓漿操作的規范流程
（一）壓漿順序與壓力控制
壓漿順序應根據孔道布置確定：對于曲線孔道和豎向孔道，應從較低點的壓漿孔壓入；結構中上下分層設置的孔道，按先下層后上層的順序壓漿，確保孔道內空氣能順利排出。水平或曲線孔道的壓漿壓力宜為0.5-0.7MPa，超長孔道（長度超過50m）的最大壓力不超過1.0MPa，豎向孔道的壓漿壓力宜為0.3-0.4MPa。壓漿過程中應保持壓力穩定，避免壓力波動過大導致壓漿不密實。
（二）壓漿過程與終止條件
壓漿應緩慢、均勻地進行，不得中斷。當孔道另一端的排氣孔排出與規定流動度相同的水泥漿時，方可關閉出漿口。關閉出漿口后，需保持不小于0.5MPa的穩壓期3-5min，以確保孔道內漿液飽滿。采用真空輔助壓漿工藝時，壓漿前應先將孔道抽至真空度穩定在-0.06--0.10MPa范圍內，再進行壓漿，可有效提高壓漿的密實度。
（三）特殊情況處理
若壓漿過程中出現堵管現象，應立即停止壓漿，分析堵塞原因并采取相應措施。可嘗試用高壓水沖洗孔道，若無法疏通，則需制定補救方案，如在堵塞部位附近鉆孔壓漿，確保孔道填充完整。低溫環境下施工時，壓漿完成后應對孔道及構件進行保溫養護，防止漿液受凍；高溫環境下應避免在中午時段壓漿，可選擇早晚施工，減少漿液水分蒸發。
四、施工質量控制與驗收
（一）實時性能檢測
施工過程中需對漿液的性能進行實時檢測：每工作班至少檢測一次初始流動度，當原材料或配合比調整時需增加檢測次數；同時檢測泌水率（24h自由泌水率應為0%）和膨脹率（3h膨脹率0-2%，24h膨脹率0-3%），確保各項指標符合規范要求。
（二）試塊制作與強度檢測
每一工作班制作不少于3組尺寸為40mm×40mm×160mm的試塊，標準養護28d后進行抗壓強度和抗折強度試驗。3d抗壓強度應≥20MPa，7d抗壓強度≥40MPa，28d抗壓強度≥50MPa，以評定壓漿料的質量是否滿足設計要求。
（三）外觀質量檢查
壓漿完成后，需檢查構件表面是否有漏漿現象，孔道兩端的錨具部位是否飽滿。若發現漏漿，應及時進行修補；對于豎向孔道，可通過敲擊構件表面判斷壓漿是否密實，若存在空洞，需采取補壓漿措施。
正確的施工方式是保障預應力孔道壓漿料施工質量的重點，只有嚴格把控各環節要點，才能確保壓漿料與預應力筋、混凝土形成可靠粘結，實現預應力結構的長期安全服役。
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