深圳雙排推桿爐設計

推桿爐調質生產線每班配置7人，每天分兩班，24h不停爐作業，由干頻繁的設備維修和工裝維修，設備的不穩定嚴重影響了產量，平均日產量只有9左右，給整個產品生產過程帶來了一定的不利影響。根據統計分析，在這種生產條件下、每個月的設備和工裝維護維修費用、電費、澤火冷卻介質和工裝消耗，工人工資，凈利潤(不計其他費用開支》這5方面分別占據了該生產線月產值的17%，50%、8%、13%、9%，而返修率高達10%。通過調查發現，設備老化和產品實現過程的人為因素致使返修率居高不下，而設備老化、返修率高和不規范的生產操作是造成維護維修費和用電景高的主要原因，這種高能耗，高成本的生產模式不符合熱處理行業良性發展的需求。推桿爐的淬油池提升機構為電動式快速提升結構。深圳雙排推桿爐設計

根據推桿式連續爐和臺車式、推桿爐生產線的調質工藝和經濟效益情況，對兩種生產線的工藝優越性、節能減排效果進行更深人的對比分析。耐火層外表面粘貼一層硅酸鋁纖推氈，將耐火層封閉起來，既保溫又能使耐火層適當蓄熱，有利于保持爐座溫度的穩定性，此工在的殼與妒樹之間填饌膨脹珍球若·保效果好，爐膛內表面噴涂SiC涂科，提高爐子的熱效率，SIC的隔度較耐火磚高。從克希荷夫定律可知，物體的輻射本領與吸收本領之間有一定的關系，簡要地說，即在熱輻射范圍內。深圳雙排推桿爐設計推桿爐采用計算機控制，有存儲記憶功能，可以單機作業、手動操作，也能白動聯動作業。

一中小型軸承廠毛坯退火往往在推桿爐中進行，采用緩冷退火工藝。設備簡單、操作容易、但退火周期長，工件脫碳層較棘，顯微組織和硬度都不易保證，而且更不能滿足大批量生產的需要。為了適應軸承行業、高產和工藝上水平的要求底購置了推樣式火爐，采用等溫退火工藝進行轄承毛坯退火。退火后的工件硬度，顯微組織穩定合格，氧化脫碳少，產量高，節約能源，降低成本，并減輕了勞動強度，應大批量生產。而在平面處，由于感應器的間隙小，磁場內的臨近效應發揮了作用，提高了該處的加熱速度。這些因素的相互諧調，使推桿頭部的異形截面處的透熱探度趨趕仿形。

推桿爐由玻璃轉子流量計、調節閥門等組成。所有流量計集中安裝在一個氣氛控制屏上，便于操作，進氣口分布如下：進料爐管上部的點火口設有一路長明火。高溫燒結段爐管的進料端設一個3H2+N2進氣口。主進氣口設在高溫燒結段爐管的出料端口；3H2+N2/N2經過切線進入混合器后混合再進入爐內。進出料雙爐門間的轉換室各設一路氮氣進氣口。采用PID調節器測量和調節爐溫。各加熱區均采用三相調壓調功一體化SSR電力調整器作加熱功率的調節元件；熱電偶：脫脂段為K分度號熱電偶；高溫燒結段為S分度號熱電偶；采用可編程控制器（PLC加觸摸屏）對整臺設備的動作進行自動控制。推桿爐可實現冷卻水欠壓報警。

推桿爐溫度控制由微電腦高精度程序自動控溫柜分區單獨控制三區溫度。使推桿爐按用戶設定的高精度熱處理工藝溫度程序曲線運行。計算機根據不同的溫度和時間計算和輸出不同的適合功率，保溫時維持功率可自動調整輸出，高度節約了電能。達到在任何設定工藝溫度時高精度控溫和高精度恒溫，克服熱慣性、溫度超調和滯后現象，控溫精度±1℃。可根據裝爐量和工藝要求自動和手動從0-100%（0-75KW）調整輸出功率大小。可控硅作無觸點通斷。能自動記錄工藝曲線。具有超溫報警和自動斷電功能。推桿爐它成功的解決了很多難以解決的許多技術難題。深圳雙排推桿爐設計

推桿爐推送采用電動缸，推送平穩，且無漏油之虞。深圳雙排推桿爐設計

推桿爐采用進口燃油/燃氣燃燒機或分體燃燒系統作為加熱方式，熔化速度快。直接加熱，熱能利用率高，噸鋁耗油量38-48公斤，比傳統熔鋁爐節省成本40%。熔池采用進口澆鑄料整體澆鑄或磚砌筑兩種工藝，不增鐵，不粘鋁，使用壽命長。采用高質量特種耐火材料，保溫效果好，熱能損耗底。電控系統能有效自動根據爐內溫度需要控制燃燒機工作，限度節省燃料。鋁水控溫精度可達到±5度，確保產品質量，有效降低廢品率。與其它產品相比優點為低導熱、低熱容量、優良的抗腐蝕性能，優良的熱穩定性及熱抗震性、絕熱性，并且錨固件設置于爐體低溫面，提高了纖維的耐高溫強度。深圳雙排推桿爐設計