不銹鋼通過固熔爐處理來軟化，一般將不銹鋼管加熱到950～1150℃左右，保溫一段時間，使碳化物和各種合金元素充分均勻地溶解于奧氏體中，然后快速淬水冷卻，碳及其它合金元素來不及析出，獲得純奧氏體組織，稱之為固溶處理。天然氣不銹鋼管連續固溶爐為輥底式連續熱處理，其主要結構包括進料架、加熱爐、噴水冷卻系統和出料架。加熱爐采用燒嘴大小火PID調節方式，一支熱電偶控制二臺燒嘴，爐溫變化趨勢平穩，爐體密封性能好，不論在低溫控制區、加熱保溫后期均能保證控溫熱電偶的溫度均勻性在±10℃間，從而保證有效加熱區的溫度均勻性達到工藝要求。鋁合金固溶爐處理加熱溫度應適當低于過燒溫度。福建高溫固溶爐裝置
固溶爐的熱交換器：因采用燃氣加熱方式，所以需要熱交換裝置，熱交換器采用若干條直徑?60mm的SUS304#不銹鋼無縫管焊接制作，氣體火焰從無縫管管內運行，經過多次往復循環交換排到空氣中，高溫燃燒室采用SUS310S高溫不銹鋼焊接制作。工作原理：燃燒機噴出火焰在燃燒室燃燒，火焰和熱氣在不銹鋼無縫管內流動加熱不銹鋼管道，管道外部的高溫風機再把熱量熱風吹入爐膛、反復循環交換加熱爐膛到所需的工作溫度。爐門采用6mm鋼板折壓成型焊接制作，內部全纖維制作，節能保溫好。江西小型固溶爐公司固溶爐是指將合金加熱到高溫單相區恒溫保持，使過剩相充分溶解到固溶體中后快速冷卻。
鋁合金固熔爐的能耗受許多方面因素的影響，但是節能的主要措施一般都離不開優化設計、改進設備、回收余熱利用、加強檢測控制和生產管理等幾方面。節能需有科學的計量與對比測試方法。目前公認的測試方法是熱平衡測試。通過對熔鋁爐的熱工測定，了解熔鋁爐的熱工過程，分析、診斷加熱爐的“病情”，找出其“病因”，進行節能技術改造，使加熱爐的熱效率進一步提高，單耗下降，并獲得加熱爐運行經濟技術性能指標的各項參數，分析加熱爐運行情況，及時調整加熱爐工況，使其達到運行到好狀態，從而找出節約能源的有效途徑和方向。
固溶爐爐體外殼角鋼焊接成框架、外用4mm厚鋼板焊接制作。爐膛爐襯四周內壁采用高溫陶瓷纖維板制作爐膛，工作室內層及風道板采用14mm厚SUS304#不銹鋼板焊接制作。爐膛內壁與外殼之間填充高溫硅酸鋁纖維材料保溫，保溫層厚150mm。爐膛工作室底部安裝傳動輥：采用SUS304高溫不銹鋼加工、直徑90MM；傳動輥中心距400MM，輥筒傳動采用電機減速機鏈條傳動，馬達功率：4KW，速度變頻可調型。進出端和冷卻室傳動輥：采用鋼車床加工制作而成。風冷室采用10#槽鋼焊接框架，底部安裝傳動輥，頂部和底部兩側安裝風冷管道，對產品快速降溫正火熱處理，安裝2臺5.5KW中壓冷風機。在固溶爐工件加熱結束后，工件下水進行固溶處理，冷卻水的補給由操作人員進行人工控制冷卻水泵的開停。
坩堝內放置一個直角熱電偶與固定的碳化硅保護套對鋁液進行準確測溫對溫控進行監督控制，如超溫即報警。坩堝外（即爐膛內）放置一個熱電偶用于檢測爐膛的主控溫度。工作中設有3相工作電流、電壓顯示，同時設有漏電保護、漏液、超溫報警斷電等控制功能。加熱元件控制采用電子觸發、SSR模塊控制，加熱功率大小可調。具有省電、控溫精度高的特點。爐門的升降為上下升降結構，采用AC馬達、減速機控制，爐門與燃燒機加熱為聯鎖控制，當爐門打開后爐內停止加熱，關閉后方可加熱起到安全保護作用。固溶爐爐底支架采用型鋼焊接而成，供擱置爐體之用。江西小型固溶爐公司
固溶爐的溫控系統采用PID過零觸發可控硅，智能雙數顯儀表控溫，且控溫精度高、爐溫平穩、溫差波動小。福建高溫固溶爐裝置
固熔爐消除加工硬化，以利于繼續冷加工，通過固溶處理，歪扭的晶格恢復，伸長和破碎的晶粒重新結晶，內應力消除，鋼管抗拉強度下降，伸長率上升?；謴筒讳P鋼固有的耐蝕性能。由于冷加工造成碳化物析出，晶格缺陷，使不銹鋼耐蝕性能下降。固溶處理后鋼管耐蝕性能恢復到好的狀態。對于不銹鋼鋼管而言，固溶處理的3個要素是溫度、保溫時間和冷卻速度。固溶溫度主要根據化學成分確定。一般說來，合金元素種類多、含量高的牌號，固溶溫度要相應提高。特別是錳、鉬、鎳、硅含量高的鋼，只有提高固溶溫度，使其充分溶解，才能達到軟化效果。福建高溫固溶爐裝置