目前，世界上采用的鋼材鋼酸洗方法主要有三種：即單件鋼材酸洗法（鋼板酸洗法、單卷酸洗法、單捆線材酸洗法）、連續酸洗法和半連續酸洗法。 單件酸洗法是一種較原始、較簡單的酸洗方法，其特點是不需開卷，將整卷線材或松卷后的帶鋼鋼卷進行酸洗，然后再吊放到水池中沖洗。由于酸洗質量差，生產效率低，尤其對環境的污染很大，目前被大力淘汰。 連續式酸洗是一種高產方式，發展較快的酸洗方法，它是通過在機組上設置焊機和活套裝置，使工藝段在換卷時不停機，保證機組連續運行，但機組長，設備復雜，投資較高。連續式酸洗線主要有兩種形式，分別是連續臥式酸洗機組和連續塔式酸洗機組。 半連續式酸洗是相對于單件式和連續式而言的，由于它不需設置焊機(或設置簡易焊機如縫合機等)和大容量活套，因此，在換卷時要停機，這種方法較適合于產量在20～90萬t/a的生產。酸洗時常是和鈍化聯系在一起，一般需要酸洗的不銹鋼一定要鈍化。杭州深沖酸洗板流程
酸洗有好幾個階段，酸洗、清洗、漂洗，后期還有干燥。如果有某種因素的影響，比如有地方有堵塞，這時候酸液殘留，相當于酸跟金屬直接接觸，進一步腐蝕，所以產生銹蝕了。另一個原因是酸液不能完全的的沖洗干凈，多少都有點殘留，如果后面沒吹干，酸洗完之后包裝起來，溫度比較高的話，里面有些熱氣沒有完全散發出來，有酸液殘留，熱氣悶在里面，有銹蝕，就是所謂的黃斑。或者沒完全干燥就包裝起來，把潮氣封在里面了，也產生銹蝕。還有些外界因素的影響，比如海水侵蝕、潮氣進入，都容易產生重新的銹蝕。蘇州酸洗車輪鋼方式酸洗目的是使工件表面去污，達到凈化。
不銹鋼酸洗（鈍化處理）的工藝流程分為以下幾點： 1.做好準備。做好不銹鋼酸洗（鈍化處理）的準備工作，促使工序更加順利的開展。 2.化學除油。化學脫脂采用槽浸法，脫脂槽由鋼板制成，內壁覆蓋PVC或聚乙烯。使用40％至60°C的溫度和2至4小時的時間，使用12-15％的硝酸（按體積計）進行化學脫脂處理。管件浸入儲罐中時，請注意放置位置，以免在管中殘留空氣。在浸泡過程中，管道應上下移動或翻轉，以便不斷更換內腔中的溶液以改善果實。如有必要，取出管件，用水和空氣沖洗，然后浸泡。化學除油，直到管道表面被水完全潤濕為止。 3.用熱水沖洗。將脫脂后的管件從脫脂槽中取出，浸入約40℃?60℃的熱水槽中沖洗5-20分鐘。熱水箱由鋼板制成，內壁覆蓋有PVC或聚乙烯。水中的氯離子含量小于25ppm。用水沖洗的管件用高壓水沖洗。水中的氯離子含量小于25ppm。
酸洗工藝要注意以下幾點：驗收來料掛牌、規格、數量及矯切質量情況，驗收不合格暫停酸洗并及時通知質檢部門或車間。做好準備工作。首先是按照車間控制的配比值進行酸液添加，添加的酸液應均勻分布在酸洗槽內，而不是添加在酸槽的某一個部位；接著控制蒸汽量的大小，以控制酸液的溫度，一般控制酸液的溫度以略冒熱氣為準（60度左右），不應控制溫度太高甚至有酸液沸騰的感覺；其余就是整理現場鋼管的工藝卡，區分不同框號的鋼種，因為不同鋼種存在的酸洗時間的差異。如何對酸洗項目防腐進行選材呢？
在冷軋帶鋼生產中的酸洗工序，有時因酸洗條件不理想，操作不當或某些設備不良，可能會造成各種酸洗缺陷，歸結起來，大致有以下幾種： 1、酸洗不均帶鋼表面個別或局部地方殘留著未被酸洗掉的氧化鐵皮斑點。 產生原因：①帶鋼在酸洗前沒有松卷或松卷不均，表面有相互貼緊現象，酸液不易與其反應。②酸洗前，帶鋼表面上有油污等未被清理干凈，而阻礙了帶鋼與酸反應，③酸洗中，未將帶鋼反復提升或充分攬動酸液也會產生酸洗不勻的情況。 2、酸洗不足帶鋼表面殘留著未被酸洗掉的氧化皮，用手抹有黑灰。 產生原因：①酸液的溫度低，濃度不夠，或帶鋼在酸液中的停留時間不夠，②剝殼處理未達到預先要求，酸洗不足的帶鋼，輕者軋制后帶鋼表面顏色發暗，嚴重者氧化鐵皮被軋入呈黑斑，氧化鐵皮也可能粘在軋輥表面上，大塊的氧化鐵皮使帶鋼軋制時不延伸，而造成軋制后帶鋼出現浪形等缺陷。解決方法是重新進行酸洗。酸洗是電鍍、搪瓷、軋制等工藝的前處理或中間處理。杭州熱軋酸洗板配送
酸洗時要考慮酸的溶鐵能力，還應考慮垢成分、金屬材質、廢液處理方法等因素。杭州深沖酸洗板流程
不銹鋼酸洗鈍化的前處理：不銹鋼表面如存在油脂等污物，會影響酸洗鈍化的質量，一般應先采用堿性洗滌劑等清洗液艙內壁。 酸洗液/膏及清洗水中氯離子濃度的控制：氯離子含量超標會破壞不銹鋼鈍化膜，部分不銹鋼酸洗液/膏采用加入鹽酸、等含氯離子的侵蝕介質作為主劑或助劑去除表面氧化層，對于防止腐蝕是不利的，在檢驗中應予控制，如船標《不銹鋼酸洗鈍化膏》CB/T3595-94中規定，對不銹鋼酸洗鈍化膏氯離子含量控制在2pm～100ppm范圍內。另外對于清洗水也應控制氯離子含量低于2PM，施工中在自來水中加入氯離子緩蝕劑即可達到要求。杭州深沖酸洗板流程